Форсунки же с корпусами из стали вышли из строя задолго до конца испытаний. Осмотр деталей форсунок после работы под микроскопом при увеличении в 20 раз показал, что на конусах корпусов всех испытанных вариантов форсунок в процессе экспресс испытаний появился поясок приработки непосредственно у кромки топливоподводящего канала, достигающий к концу испытаний ширины 0,35,.0,40 мм. Качество поверхности пояска приработки лучше, чем исходной поверхности. Лишь на корпусах из стали у кромки топливоподводящего канала имеются ясно видимые сколы, что и явилось причиной полной потери герметичности клапанов форсунок с корпусами из этого материала. Результаты измерений, показывают, что глубина вдавливания шарика в зоне пояска приработки изменение размера - для всех вариантов материалов корпусов форсунок лежит в пределах 0,007.0,28 мм. Однако оно все же меньше у форсунок, сохранивших хорошее качество работы, а наибольшие значения вдавливания наблюдаются у плохо работающих форсунок. Поэтому возникла необходимость провести металлографические исследования корпусов форсунок из одного и того же материала (давших разные результаты), а также корпусов из различных материалов. Было проведено определение микро твердости, глубины терма обработанного слоя и изучение микроструктуры.